砂眼：在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼

①砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；

②合箱时砂型局部损坏；

③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；

④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净

气孔：在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞：

①炉料不干或含氧化物、杂质多；

②浇注工具或炉前添加剂未烘干；

③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；

④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞，精密铸造；

⑤春砂过紧，型砂透气性差；

⑥浇注温度过低或浇注速度太快等

错型：铸件沿分型面有相对位置错移

①模样的上半模和下半模未对准；

②合箱时，上下砂箱错位；

③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱

缩孔与缩松：缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙

①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；

②浇注系统和冒口的位置不对；

③浇注温度太高；

④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少

冷隔：铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的

①浇注温度太低，合金流动性差；

②浇注速度太慢或浇注中有断流；

③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；

④铸件壁太薄；

⑤直浇道（含浇口杯）高度不够，精密铸造；

⑥浇注时金属量不够，型腔未充满

⑦浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜

粘砂：铸件表面粗糙，粘有一层砂粒

①原砂耐火度低或颗粒度太大；

②型砂含泥量过高，耐火度下降；

③浇注温度太高；

④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；

干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄

夹砂：铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂

①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；

②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂，精密铸造；

③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；

④浇注温度过高，浇注速度太慢