铸件缺陷

铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。

翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。

例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。 砂（渣）眼 在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。铸型砂性能不良（如：水分低，强度低等）方案设计时入水太快易造成冲砂。

铸造砂眼产生的原因

主要原因：1：型腔内沙粒没清净。2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。

砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉

1、 当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型

腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。 2、 多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系

铸造黑皮

在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。应该讲没有多少正面作用。

1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。 适当增加加工余量

2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。请检查更换刀具。

3、适当增加加工余量

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常见的铸造缺陷有哪些？形成的原因及解决办法？

一、气孔 形成原因： 1. 液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中 2. 金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔

3. 合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔 解决方法及修补

1. 浇注时防止空气卷入

2. 合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡 3. 更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应 4. 在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊

二、疏松 形成原因 1. 合金液除气不干净形成疏松 2. 最后凝固部位不缩不足

3. 铸型局部过热、水分过多、排气不良 解决方法及修补

1. 保持合理的凝固顺序和补缩 2. 炉料静洁

3. 在疏松部位放置冷铁

4. 在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊

三、夹杂 形成原因 1. 外来物混入液体合金并浇注人铸型 2. 精炼效果不良

3. 铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落 解决方法及修补

1. 仔细精炼并注意扒查 2. 熔炼工具涂料层应附着牢固 3. 浇注系统及型腔应清理干净 4. 炉料应保持清洁

5. 表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊

四、夹渣 形成原因 1. 精炼变质处理后除渣不干净 2. 精炼变质后静置时间不够

3. 浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中 4.

精炼后合金液搅动或被污染

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解决方法及修补 1. 2. 3. 五、裂纹 形成原因 1. 2. 裂纹

解决方法及修补

1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力 2.细化合金组织 3.选择适宜的浇注温度 4.增加铸型的退让性 六、偏析 形成原因

合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀 解决方法

1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置 2.适当增加凝固冷却速度 七、成分超差 形成原因 1. 2. 3. 4. 解决方法 1. 2. 八、针孔 形成原因

合金在液体状态下溶解的气体（主要为氢），在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞 解决方法及修补 1. 2.

合金液体状态下彻底精炼除气

在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出 炉前分析成分不合格时可适当进行调整 最终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理 中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大 炉料计算或配料称量错误

熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大 熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀 铸件各部分冷却不均匀

铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生严格执行精炼变质浇注工艺要求 浇注时应使金属液平稳地注入铸型

炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程

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3. 4.

铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出 炉料、辅助材料及工具应干燥