压铸是各种精密铸件中广泛使用的铸造工艺。其特点是利用模具型腔对熔融金属施加高压。与其他金属铸造技术相比，压铸表面更平整，尺寸更一致，成本更低。在压铸过程中，存在一些常见的问题，会影响机器的正常使用和铸件的精度。压铸生产过程中常见问题及解决方法：

1、材质较硬，刀具易磨损。解决方法：使用原材配比，不使用再生材料，使用硬质合金特制的宝石刀片。铝压铸件在抛光时有黑斑。解决方法：降低喷雾剂浓度，换用另一种喷雾剂；或延长喷后吹气时间。

2、打几十种模具材料时，打不着。您必须等待几分钟才能继续击球。解决方法：检查下料头顶部是否有亮点。如果所有部分都是灰色，则表示喷嘴被堵塞。喷嘴温度可以调到适中高，离开喷嘴的时间减少0.1~0.2秒，定模冷却水稍微调低。

3、压铸薄壁制品时容易开裂。解决方法：出现此问题时，可能是材料问题或开模不良或工艺参数选择不当造成的。尽量控制废弃物比例不超过30%。模具保持时间不宜过长。每mm壁厚约3s，顶出延长。时间不能太长，一般为0.5-2s，精密铸造。

4、锤子卡住了。解决方法：在生产中，经常测量温度，避免锤头和气缸过热；使用不含杂质的优质合金材料，防止杂质粘在锤头上。注射头卡在鹅颈管中。解决方法：当设备处于正常温度时，尝试旋转锤头。如果不能转动，请更换枪管并取出锤头。如果你想快速解决卡住的问题，你可以换锅。

5、金属在压铸过程中飞溅到外面。解决方法：重新安装模具；加大合模力，调整压铸机，使动、定模安装板保持平行；在动模上加一个托板，以增加套板的刚性。压铸件阳极氧化后产生图案。解决方法：喷油喷油不均匀，高速开关位置不当，或氧化槽中铜离子含量过高，都会造成花纹问题。因此，喷注油可以均匀分布，不会集中在局部区域，或者可以设置高速切换位置，减少下注现象，精密铸造厂。

6、压铸模具粘料：解决方法：检查模具温度是否正常，适当降低合金液浇注温度和模具温度；检查脱模剂配比是否异常，尝试更换脱模剂，调试喷涂位置，打磨表面。氮化模具要仔细打磨，防止损坏表面氮化层，造成越打磨越粘的情况；改进浇注系统的设计结构，避免合金液对型腔壁或型芯的连续冲刷；修改模具冷却系统；调整压铸工艺参数，适当降低注射速度，缩短二速行程。

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